Die 8D-Methode als bewährtes Mittel zur erfolgreichen Problemlösung im Qualitätsmanagement

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Qualitätsmanagement

Was ist die 8D-Methode? – Definition und Bedeutung der 8D-Methode

Diesmal beschäftigen wir uns mit der 8D-Methode zur systematischen Problemlösung aus der Automobil-Industrie. Da sich diese Methode dort bewährt hat, findet sie neuerdings in immer mehr Branchen Anwendung.

Wofür steht die 8D-Methode genau?

8D steht für die 8 Disziplinen, die in dem Automobilunternehmen Ford einmal definiert wurden, um einen aufgetretenen Fehler systematisch zu bearbeiten. Das ursprüngliche Einsatzgebiet war daher in seinen Anfängen die Kundenreklamation. Denn der Kunde möchte nicht nur fehlerfreie Ware, sondern auch über Prozessverbesserungen informiert werden. Aus diesem Vorgang entsteht der 8D-Report. Natürlich kann man den 8D-Report auch sehr gut bei intern festgestellten Fehlern anwenden, um eine systematische Fehleranalyse durchzuführen und anschließend eine langfristig währende Korrekturmaßnahme daraus abzuleiten.

Welche Schritte umfasst die Erstellung des 8D-Reports?

Der 8D-Methode umfasst folgende 8 Prozessschritte:

  • D1: Teamzusammenstellung zur Problemlösung
  • D2: Problembeschreibung
  • D3: Sofortmaßnahmen
  • D4: Ursachenanalyse
  • D5: Auswahl und Verifizierung der Abstellmaßnahmen
  • D6: Einführung und Bewertung der Abstellmaßnahmen
  • D7: Vermeidung der Fehlerwiederholung
  • D8: Abschluss und Würdigung der Teamleistung

Die 8Ds genauer erläutert

D1-Teamzusammenstellung

Im Vorfeld der Reklamationsbearbeitung nach der 8D-Methode wird ein Team zur Bearbeitung gebildet. Hierbei ist besonders darauf zu achten, dass die involvierten Personen auch die nötigen Fachkenntnisse und das richtige Hintergrundwissen haben, um kompetent an der Lösungsfindung mitwirken zu können.

D2-Problembeschreibung

Um zukünftige Fehler effizient zu vermeiden, muss das ermittelte Problem so genau wie möglich beschrieben und faktisch umrissen werden. Dazu zählt, zu erfassen, wo und wie der Ist vom Soll-Zustand abweicht. In diesem Schritt geht es noch nicht darum die Frage nach der Problemursache zu klären, dies geschieht erst im vierten Schritt.

D3-Sofortmaßnahmen festlegen

Eine rasche Umsetzung von Sofortmaßnahmen dient der Schadensbegrenzung für den Kunden und das eigene Unternehmen. Geeignete Sofortmaßnahmen können mögliche Ersatzlieferungen, Reparaturen, Gutschriften, das Aussortieren von fehlerverdächtigem Material mit anschließender 100 %-Prüfung oder der sofortige Stopp der Produktion sein.

D4-Ursachenanalyse

Um zukünftige Fehler zu vermeiden, ist eine Ermittlung der Ursachen erforderlich. Auf Grundlage der Problembeschreibung aus D2 und der Analyse aller abweichenden Parameter, wird das grundsätzliche Problem ermittelt und definiert. Zusätzlich zu allen technischen Details sollten auch andere Faktoren als mögliche Fehlerquelle berücksichtigt werden. Auch administrative Fehler können hier eine Rolle spielen. Hier sollte nun herausgefunden werden, warum Fehler aufgetreten sind und wieso diese nicht entdeckt und verhindert werden konnten. Geeignete Methoden und Werkzeuge zur Ursachenanalyse sind z. B. die 5-Why-Methode oder das Ishikawa-Diagramm.

D5-Planung der Abstellmaßnahmen

Ist die Ursachenanalyse abgeschlossen, geht es an die Erarbeitung entsprechender Abstellmaßnahmen, um das wiederholte Auftreten der Fehler nachhaltig zu verhindern. Ermittelte Maßnahmen müssen vor ihrer Einführung gründlich getestet und auf Effektivität und Effizienz geprüft werden.

D6-Einführung der Abstellmaßnahmen

Abstellmaßnahmen die sich als wirkungsvoll und sicher erwiesen haben, werden nun dauerhaft eingeführt. Da sich die Maßnahmen auf unterschiedliche Bereiche der Produktion auswirken können, werden diese langfristig überwacht und bewertet. Verläuft die Einführung der neuen Abstellmaßnahmen erfolgreich ab, werden die Sofortmaßnahmen aus D3 sofort beendet. Hierbei empfiehlt sich eine abschließende Analyse der Sofortmaßnahmen, da solche plötzlichen Eingriffe auch immer sehr risikobehaftet sein können.

D7-Fehlerwiederholung verhindern

Wie schon in D6 angeführt, müssen die eingeführten Maßnahmen dauerhaft und lückenlos dokumentiert und bewertet werden. Es ist immer möglich, dass auch bei der Planung der Abstellmaßnahmen wichtige Faktoren nicht berücksichtigt worden sind. Beispielsweise sind die Hersteller von Produkten für die Automobil- und Luftfahrtindustrie dazu aufgefordert, die im Rahmen der Ursachenfindung erkannten Risiken im Entwicklungs- und Herstellprozess nach der FMEA-Methode – failure mode and effects analysis (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) – (Risikoanalyse) zu bewerten und zu minimieren.

D8-Würdigen der Teamleistung

Bei Abschluss der Aufgabenstellung sollten alle Erkenntnisse der bewältigten Aufgaben sorgfältig dokumentiert und abgelegt werden. Zu guter Letzt tauscht sich das Team untereinander aus und erstellt abschließend noch einen 8D-Report für zukünftige Problemstellungen. Nach Würdigung der geleisteten Arbeit endet diese Teamarbeit.

Welche Probleme treten bei der Verwendung des 8D-Reports häufig auf?

Richtig angewendet, bietet der 8D-Report dem Anwender eine Menge Mehrwert für vergleichbar wenig Aufwand. In der Realität sieht die Sache aber oft etwas anders aus.

Fehler die oft im Umgang mit dem 8D-Report gemacht werden

Der 8D-Report wird als Werkzeug zwischen Kunde und Lieferant gesehen

In vielen Unternehmen wird der 8D-Report nicht als Instrument für die erfolgreiche Anwendung der 8D-Methode genutzt, sondern oft auf ein Formular im Falle einer Reklamation reduziert. Dieses wird dann ausgefüllt und an den Kunden geschickt.

Zu kurze Bearbeitungszeiten

Oft wird sich nicht an einer wirklichen Problemlösung orientiert, sondern an den zeitlichen Anforderungen des Kunden. So verpufft die Wirkung dieser Methode schnell.

Falsches Personal

Vermeintlich „unbedeutende“ Reklamationen werden nicht von Fachleuten und einem Teamleiter, sondern von einem einfachen Sachbearbeiter betreut und bearbeitet.

Keine zeitnahe Dokumentation

Die Bemühungen beim Verbesserungsprozess werden nicht zeitnah dokumentiert und die 8D-Methode somit nicht als begleitenes Arbeitsmittel Reklamationsbearbeitung eingesetzt.

Wie gehen wir richtig mit dem 8D-Report um?

Wenn man richtig mit der 8D-Methode arbeiten will, muss man folgendes verstehen:

Der Auslöser dieses Reports ist eine Reklamation. Diese löst im Unternehmen eine Korrektur aus, die anschließend eine Korrekturmaßnahme und infolgedessen dann eine vorbeugende Maßnahme beinhalten muss.

Wer 8D richtig anzuwenden weiß, ist in der Lage, seine Prozesse dauerhaft und nachhaltig zu verbessern.

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